4. Pratiques recommandées en matière de contrôle des émissions de P_2,5

• 4.1 Exploitation de l’usine de réduction d’alumine
  • 4.1.1 Ouverture des capots des cuves d’électrolyse
  • 4.1.2 Système d’extraction des gaz
  • 4.1.3 Changement des anodes précuites
  • 4.1.4 Croûte d’alumine recouvrant le bain cryolithique
  • 4.1.5 Soutirage du métal en fusion et du bain cryolithique
  • 4.1.6 Éclaboussures et déversements de bain cryolithique
  • 4.1.7 Écumage de la charbonnaille
  • 4.1.8 Contrôle des paramètres opératoires
  • 4.1.9 Coulée de l’aluminium en fusion
• 4.2 Exploitation de la fabrique d’anodes précuites
  • 4.2.1 Four de cuisson
  • 4.2.2 Nettoyage des mégots d’anodes
  • 4.2.3 Concassage du bain figé
• 4.3 Suivi et entretien des installations
  • 4.3.1 Activités de maintenance
  • 4.3.2 Activités de nettoyage à l’usine de réduction d’alumine
• 4.4 Centres de traitement des effluents gazeux et autres épurateurs
  • 4.4.1 Suivi des opérations (CTG, CTF, CTFB)
  • 4.4.2 Suivi des opérations (pyroépurateur)
  • 4.4.3 Suivi des opérations (bouilloire suivie d’un filtre à manche)
  • 4.4.4 Suivi des opérations (épurateur humide venturi)
  • 4.4.5 Entretien des épurateurs et systèmes connexes
• 4.5 Manutention et entreposage des matières
  • 4.5.1 Suivi des installations et de leurs rendements
  • 4.5.2 Maintenance des dépoussiéreurs
  • 4.5.3 Transport des mégots d’anodes
  • 4.5.4 Entreposage du coke vert
  • 4.5.5 Disposition des boues rouges
• 4.6 Combustibles
  • 4.6.1 Type de combustible
  • 4.6.2 Taux de consommation

Cette section présente les mesures recommandées permettant d’atténuer les émissions de particules dont les P_2,5 découlant des différents procédés associés au secteur de l’aluminium primaire. Les recommandations ont été subdivisées en six catégories, soit :

• Exploitation de l’usine de réduction d’alumine;
• Exploitation de la fabrique d’anodes précuites;
• Suivi et entretien des installations;
• Centres de traitement des effluents gazeux et autres épurateurs;
• Manutention et entreposage des matières;
• Combustibles.

Chaque recommandation suivie d’une brève discussion est associée à une ou plusieurs sources de particules répertoriées au tableau 3-1. Quoique difficile à établir avec certitude, les émissions de P_2,5 n’étant pas quantifiables avec précision au moment de l’élaboration de ce rapport, les recommandations sont énoncées en ordre d’importance (par catégorie) de manière subjective relativement à la portée des réductions potentielles des émissions de P_2,5.

4.1 Exploitation de l’usine de réduction d’alumine

L’évolution constante des technologies d’électrolyse permet, à chaque nouvelle usine, d’améliorer la performance énergétique et environnementale de l’industrie de l’aluminium primaire. L’efficacité d’extraction des fumées dans les cuves suit cette même tendance diminuant ainsi les émissions fugitives de particules dans la salle de cuves dont l’air ambiant n’est pas traité. Hormis l’installation de nouveaux épurateurs, l’optimisation des méthodes d’exploitation des cuves d’électrolyse et en une moindre mesure de la qualité des matières premières (anodes précuites scellées, bain cryolithique, alumine) est la meilleure approche à suivre pour la réduction de la pollution atmosphérique d’une installation existante. Ceci est vrai autant pour les rejets gazeux que pour les particules fines qui agissent plutôt comme un gaz et restent en suspension dans l’air ambiant.

Bien que peu d’études aient été réalisées à propos des rejets de particules par le procédé d’électrolyse, il semble a priori que des projections de particules fluorées (p. ex., Na₃AlF₆, Na₅AlF₁₄, NaAlF₄, AlF₃, CaF₂) surviennent soit par vaporisation puis condensation de l’électrolyte, par entraînement avec les gaz ou par réaction chimique dans le gaz.⁷ Environ 50 % des émissions de fluorures par les cuves seraient des particules dont 70 % d’entre elles (35 % sur le total) seraient des P_2,5 condensables. Ainsi, en présence de mécanismes d’émissions reconnus, on peut affirmer que les activités d’exploitation d’une usine d’électrolyse sont responsables d’émissions de P_2,5.

4.1.1 Ouverture des capots des cuves d’électrolyse

Recommandation A01 – Optimiser les méthodes de travail permettant d’ouvrir un minimum de capots à la fois et les ouvrir seulement lorsque le travail débute. Fermer le capot dès que le travail est terminé. 

Sources visées – S01-S05

L’exploitation d’une usine de réduction d’alumine nécessite des interventions périodiques dans les cuves d’électrolyse. Que ce soit pour le changement d’anodes, le soutirage du métal en fusion ou du bain cryolithique, ou pour le chargement du bain cryolithique, chacune de ces opérations requiert l’ouverture des capots ce qui exacerbe les fuites de particules fines dans la salle de cuves. Il a été démontré que les émissions de HF liées à ces interventions représentent environ 60 % des émissions de HF de l’usine incluant les émissions du CTG.^8,9 L’optimisation des méthodes de travail afin de minimiser le nombre de capots ouverts simultanément et leurs temps d’ouverture est la meilleure approche afin de contrôler ces émissions. Les émissions de HF (et donc de P_2,5) augmentent avec le nombre de capots d’ouverts simultanément.¹⁰ Il ne faut donc pas laisser les capots ouverts sans raison.

4.1.2 Système d’extraction des gaz

Recommandation A02 – Procéder à un diagnostic régulier de la performance d’extraction des ventilateurs en fonction de la puissance appliquée, du débit et de la perte de charge. Ajuster au besoin afin de maximiser le débit d’extraction.

Sources visées – S01-S06, S16-S23

Les gaz et particules libérés sous le capot des cuves sont continuellement aspirés et acheminés vers le CTG par un conduit principal. L’efficacité d’extraction des fumées dépend largement de la configuration de la superstructure qui doit contenir un minimum de brèches. Ceci permet de maximiser la pression négative dans les cuves en fonction de la puissance d’aspiration du ventilateur en aval. Lorsqu’un ou des capots sont ouverts, la pression négative diminue localement et peut même être inversée, ce qui réduit la capacité d’aspiration vers le CTG et donc, résulte en une augmentation des fuites dans le bâtiment. Les cuves situées aux extrémités des salles de cuves (les plus éloignés du ventilateur) peuvent être plus sujettes à une diminution de la capacité d’aspiration. La baisse d’efficacité du système en place est un autre aspect réduisant la capacité d’extraction des particules vers le CTG. À ce niveau, il est conseillé d’établir un programme de suivi et d’entretien des ventilateurs afin de maximiser en tout temps le débit d’extraction en fonction de la puissance applicable. Cette recommandation s’applique pour tous les épurateurs de gaz employant un ventilateur.

4.1.3 Changement des anodes précuites

Recommandation A03 – Optimiser les méthodes de travail afin de minimiser le temps requis pour le changement des anodes et leur recouvrement avec un produit de couverture. 

Source visée – S01

Le changement des anodes mène à d’importantes émissions fugitives dans la salle de cuves. En général, cette activité consiste à ouvrir le capot de la cuve, à briser la croûte autour du mégot d’anode, à marquer la hauteur du mégot d’anode dans la cuve, à retirer le mégot d’anode, à nettoyer la cavité avec un extracteur adapté (p. ex., type Pacman) et à placer la nouvelle anode dans la cavité. Cette procédure prend typiquement plus de 10 minutes et doit être effectuée avec diligence afin de prévenir des problèmes opérationnels.¹¹ Il est donc conseillé de développer et d’appliquer une méthode de travail efficace permettant de minimiser le temps nécessaire pour le changement d’anodes (p. ex., nettoyer la cavité avec l’extracteur immédiatement après avoir retiré le mégot d’anode; placer le plateau recueillant le mégot d’anode et le résidu de bain près de la cuve).

4.1.4 Croûte d’alumine recouvrant le bain cryolithique

Recommandation A04 – Instaurer un programme de surveillance des fissures dans la croûte, soit par inspection visuelle ou par système automatisé. S’assurer que le produit de couverture est approprié et efficace comme scellant.

Recommandation A05 – Recouvrir le trou de coulée avec un produit de couverture une fois le travail de soutirage ou d’échantillonnage terminé.

Sources visées – S01-S06, S16, S17

Un facteur important agissant sur le taux d’émissions de fluorures des cuves est l’intégralité de la croûte d’alumine et de cryolithe recouvrant le bain cryolithique qui agit comme barrière physique contre la migration des gaz.¹² En effet, il a été démontré maintes fois que l’intensité des émissions est corrélée avec l’étendue des trous et fissures dans la croûte.¹³ Ces brèches sont créées notamment lors de l’alimentation de l’alumine avec le piqueur doseur, du siphonnage du métal ou du bain par le trou de coulée, et du travail associé à la suppression de l’effet anodique. Un mauvais recouvrement des nouvelles anodes est une autre cause. Ainsi, un programme de surveillance (visuel ou automatisé) s’assurant que la croûte contienne et subisse un minimum de fissures réduirait les rejets de particules à la source. De plus, il est recommandé de recouvrir les trous de coulée avec un produit de couverture aussitôt l’échantillonnage ou le soutirage du métal en fusion / bain cryolithique terminé.

Étant de nature hétérogène, la composition du produit de couverture peut varier et avoir un impact direct sur la qualité de la croûte.¹⁴ En marge du programme de surveillance des fissures, il est également conseillé d’établir un contrôle assidu du produit de couverture afin de prévenir, entre autres, l’apparition chronique de fissures dans la croûte.

4.1.5 Soutirage du métal en fusion et du bain cryolithique

Recommandation A06 – Lors d’activités de soutirage, rediriger les fumées évacuées par le creuset dans l’enceinte de la cuve à l’aide d’un tuyau flexible.

Sources visées – S02, S03

L’aluminium métallique produit par électrolyse se dépose à la surface de la cathode au fond de la cuve et y est normalement extrait sur une base journalière afin de maintenir une hauteur optimale. Pour ce faire, un creuset calorifuge équipé d’un siphon est utilisé. Normalement, cette activité consiste à ouvrir le capot de la cuve, à préparer un trou de coulée dans la croûte, à brancher le tuyau de ventilation et l’air comprimé sur le creuset, à placer le siphon dans le trou de coulée, à soutirer le métal dans le creuset, à retirer le creuset lorsque le soutirage est terminé, à sceller le trou de coulée et à fermer le capot. Le soutirage du bain cryolithique suit la même procédure de base et est surtout appliqué pour le maintien de la hauteur de bain gouvernant l’équilibre thermique et la dissolution de l’alumine. La portée des émissions fugitives associées à ce travail est intimement liée au temps d’ouverture des capots (voir Recommandation A01), mais également au gaz expulsé par la prise d’air du creuset. Ce gaz est constitué d’air mélangé à des vapeurs de cryolithe. Il est donc conseillé de transférer ces gaz dans l’enceinte de la cuve afin qu’ils soient captés et traités au CTG au lieu d’être expulsés dans la salle des cuves. 

4.1.6 Éclaboussures et déversements de bain cryolithique

Recommandation A07 – Minimiser et récupérer les déversements et éclaboussures de bain cryolithique sur le plancher. 

Recommandation A08 – Verser le bain dans le chenal de coulée vers la cuve à une vitesse optimale afin de réduire le temps de coulée tout en évitant les éclaboussures. Éviter de verser trop lentement. 

Recommandation A09 – Nettoyer le résidu de bain cryolithique dans le chenal de coulée vers la cuve avec une bêche (ou équivalent) lorsque le chargement est terminé.

Sources visées – S01, S02

Après avoir été soutiré d’une cuve, le bain cryolithique liquide peut être déchargé dans une autre cuve dont la hauteur de bain est basse. Cette activité consiste normalement à ouvrir le capot, à positionner le chenal de coulée, à positionner le creuset près du chenal et ouvrir le bec verseur du creuset, à verser le bain dans la cuve par le chenal et le trou de coulée, à retirer le creuset et le chenal lorsque le chargement est terminé et à fermer le capot. Les rejets de particules associés au chargement du bain cryolithique sont intimement liés à l’ouverture des capots (voir Recommandation A01) et à l’exposition du bain cryolithique chaud dans le chenal de coulée situé à l’extérieur de l’axe de la hotte. Un accroissement des rejets reste de plus inévitable si un déversement de bain survient lors de la coulée ou que le bain résiduel dans le chenal n’est pas nettoyé immédiatement après la coulée. Les pertes de bain cryolithique sur le plancher peuvent également survenir lors du changement d’anodes. Une méthode de travail permettant de restreindre ces circonstances réduirait le taux d’émissions dans la salle de cuves.

4.1.7 Écumage de la charbonnaille

Recommandation A10 – Refroidir la charbonnaille (écume de carbone) chaude à l’intérieur de l’enceinte de la cuve. Minimiser sontemps de séjour dans la salle de cuves à un minimum.

Sources visées – S02, S03, S05

La propagation de la charbonnaille dans le bain électrolytique est un phénomène dont la portée est liée à la qualité des anodes et aux conditions d’opération appliquées. L’oxydation sélective du brai de goudron relâchant les grains de coke, l’usure de la cathode, et l’ajout de carbone par le produit de couverture et l’alumine enrichie sont les mécanismes principaux d’accumulation de matières de carbone.¹⁵ Cette matière peut causer une augmentation de la résistance électrique dans le bain résultant à une augmentation de la température et une baisse du rendement en courant sans compter une augmentation du taux de consommation anodique. Il est donc essentiel de retirer la charbonnaille régulièrement. La charbonnaille chaude fraîchement recueillie est imprégnée de cryolithes amplifiant la diffusion de particules fluorées à l’air ambiant. Dans cette optique, il est recommandé de laisser refroidir la charbonnaille à l’intérieur de l’enceinte de la cuve (déposée sur la croûte) afin de capter un maximum des émissions de P_2,5 y découlant qui seront ventilées et traitées au CTG.

4.1.8 Contrôle des paramètres opératoires

Recommandation A11 – Contrôler et maintenir la hauteur du bain dans la cuve à un niveau optimal afin de prévenir un accroissement involontaire de la température du bain et un contact direct avec de l’air humide. Ces deux phénomènes accentuent la formation de particules fluorées.

Sources visées – S01-S06, S16, S17

Du point de vue environnemental, il est recommandé que le bain ne soit pas ou peu en contact avec de l’air sous la croûte afin de limiter la formation de HF et de particules fluorées selon des mécanismes impliquant l’humidité.¹⁶ De plus, en contrôlant la hauteur du bain et l’épaisseur de la croûte, l’équilibre thermique peut être maintenu plus facilement prévenant ainsi un accroissement involontaire de la température et donc, des rejets de HF et microparticules fluorées.

Recommandation A12 – Prévenir, contrôler et minimiser l’effet anodique. Après la suppression manuelle ou automatique de l’effet anodique, recouvrir les fissures avec un produit de couverture.

Sources visées – S01-S06, S16, S17

L’effet anodique est un phénomène qui afflige l’électrolyse avec une augmentation soudaine du voltage et diminution de l’ampérage. Ceci est dû à la présence d’un film de gaz à la surface de l’anode qui doit être dégagé soit manuellement (avec une longue tige) ou par un système automatisé. Dans les deux cas, la croûte en est affectée avec l’apparition de fissures ce qui augmente le taux d’émissions. L’opérateur doit donc s’assurer de minimiser l’effet anodique et de sceller les fissures avec un produit de couverture dès qu’elles surviennent (voir Recommandation A04). De façon générale, les alumineries modernes préviennent les effets anodiques en injectant automatiquement de l’alumine dès que le voltage augmente dans la cuve.

4.1.9 Coulée de l’aluminium en fusion

Recommandation A13 – Maximiser le rendement du centre de coulée. Limiter les rejets.

Source visée – S04

L’aluminium liquide dans le creuset est transporté vers le centre de coulée où il est transféré dans un four de maintien et possiblement allié avec d’autres métaux. Le métal fondu est graduellement déplacé vers une machine de coulée pour former des lingots de différentes formes selon les spécifications du client. La coulée de l’aluminium est une source de particules métalliques qui sont normalement collectées et traitées par un dépoussiéreur résultant à des taux d’émissions très faibles.¹⁷ Ainsi, du point de vue environnemental, l’optimisation du rendement du centre de coulée (p. ex., minimisation des rejets d’aluminium) est conseillée afin de réduire la consommation d’énergie et la génération de polluants atmosphériques incluant les particules par tonne d’aluminium.

4.2 Exploitation de la fabrique d’anodes précuites

Les fabriques d’anodes précuites utilisent comme matière première le brai de goudron de houille (ou un équivalent), mais surtout le coke calciné (et possiblement le coke sous calciné) qui est à l’origine des particules tout au long du procédé de fabrication. Les seules exceptions impliquent les projections lors du nettoyage mécanique des mégots d’anodes et du concassage du bain figé qui génèrent des particules mixtes d’alumine, de cryolithe et de carbone. La plupart des étapes de fabrication des anodes génèrent des particules qui peuvent être difficilement évitées ou réduites à la source sans en affecter le procédé et la qualité des anodes. C’est le cas pour les stations de nettoyage mécanique des mégots d’anodes, de concassage du bain figé et de concassage, broyage et tamisage du coke calciné sur lesquelles il faut installer des systèmes d’aspiration des particules afin d’assurer un environnement de travail sécuritaire. Le four de cuisson des anodes est également une source majeure de particules tant à la cheminée que dans le bâtiment où le four est installé.

4.2.1 Four de cuisson

Recommandation B01 – Exploiter un système efficace de remplissage des fosses du four de cuisson avec du coke de garnissage permettant de limiter les pertes de coke dans le bâtiment. Former les opérateurs afin de standardiser les méthodes de travail entourant la manipulation du coke de garnissage.

Source visée – S10

Un four de cuisson conventionnel est composé de quelques dizaines de sections placées en série sur deux rangées parallèles connectées ce qui permet au feu mobile de progresser de façon continue. Chaque section comporte plusieurs fosses dans lesquelles les anodes crues sont placées et recouvertes de coke de garnissage qui permet un bon échange thermique en plus de protéger les anodes contre l’oxydation de l’air. Lorsque le cycle de cuisson est terminé pour une section, une grue spécialisée retire les anodes cuites puis charge de nouvelles anodes crues en plus du coke de garnissage. Cette étape est ainsi responsable d’importantes projections de particules sur le lieu de travail si elle n’est pas exécutée convenablement.¹⁸ L’intégration d’un système ou d’une méthode de travail permettant de limiter ces projections de coke à un minimum est recommandée.

Recommandation B02 – Exploiter et faire le suivi de la pression négative dans le four de cuisson.

Source visée – S10

La cuisson des anodes s’effectue en milieu fermé sans être complètement étanche étant donné que les sections doivent être régulièrement libérées pour charger et décharger les anodes. L’air distribué en aval du feu mobile entraînant les gaz de combustion et les particules pourrait donc fuir la structure, surtout au niveau des points d’accès entre les sections qui sont normalement recouverts de barrières flexibles lorsqu’en mode de chargement. Par contre, le four étant maintenu en pression négative, cette barrière empêche surtout l’entrée d’air froid dans la section chauffée pouvant susciter la condensation de composés volatils et la formation d’espèces chimiques corrosives (p. ex., HF, H₂SO₃) dans les conduites de gaz.¹⁹ La pression négative permet ainsi de limiter à un minimum les fuites de particules dans le bâtiment à partir du four.

4.2.2 Nettoyage des mégots d’anodes

Recommandation B03 – Exploiter des systèmes efficaces d’extraction et de filtration de l’air poussiéreux pour le procédé de nettoyage des mégots d’anodes.

Source visée – S07

Les mégots d’anodes issus du procédé de réduction d’alumine sont refroidis et placés dans un entrepôt. Ils sont ensuite placés à tour de rôle sur un convoyeur aérien qui les transfère vers l’atelier de scellement des anodes où le bain figé est extrait suivant des étapes successives de prénettoyage (fragmentation du bain figé à l’aide d’outils mécaniques), nettoyage (brossage rotatif des blocs de carbone) et grenaillage. Ces étapes produisent en moyenne 4 – 5 kg de bain fragmenté par anode ce qui cause un environnement poussiéreux.²⁰ Ainsi, à chacune de ces stations, le mégot est placé à l’intérieur d’une enceinte scellée permettant de réduire l’impact environnemental, mais également de protéger les systèmes mécaniques et hydrauliques contre la poussière. Il est donc recommandé d’exploiter des systèmes efficaces d’extraction d’air (cloisonnés ou pas) et de dépoussiérage. Le suivi continu ou semi-continu des émissions de particules à la sortie des dépoussiéreurs permettrait de garantir leur efficacité. Dès qu’une augmentation soudaine des émissions est observée, il serait une bonne pratique d’enquêter rapidement sur la cause et d’apporter les correctifs nécessaires dans les plus brefs délais (se référer à la Recommandation E01). 

4.2.3 Concassage du bain figé

Recommandation B04 – Traiter les gaz issus du concasseur de bain figé à l’aide de dépoussiéreurs ou au CTG de l’usine de réduction d’alumine ou au CTF du four de cuisson des anodes.

Source visée – S08

Les résidus de bain extraits des mégots lors des différentes étapes de nettoyage sont récupérés sous les instruments puis transférés vers un concasseur afin d’obtenir une matière suffisamment granuleuse pour être recyclés dans les cuves d’électrolyse comme produit de couverture. Les exploitants doivent alors traiter l’air issu du concasseur à l’aide de dépoussiéreurs ou au CTG de l’usine de réduction d’alumine ou au CTF du four de cuisson des anodes. Les bonnes pratiques d’exploitation du CTG ou CTF sont applicables dans ce cas-ci (voir section 4.4).

4.3 Suivi et entretien des installations

Les émissions fugitives de particules et d’autres contaminants surviennent lors d’activités opératoires, mais également par des brèches découlant d’une usure prématurée (ou attendue) de la structure et des équipements en contact avec les gaz de procédé. Ces brèches peuvent être réduites à un minimum pourvu que les équipements soient conçus, opérés, et maintenus adéquatement. À noter que la majorité des émissions fugitives sont évacuées par les évents de toit de la salle de cuves et ne subissent pas de traitement particulier.

4.3.1 Activités de maintenance

Recommandation C01 – Faire une inspection régulière selon un horaire planifié des installations de l’usine de réduction d’alumine incluant les conduits d’évacuation des fumées, le système d’alimentation de l’alumine et la superstructure des cuves. Lorsqu’un bris ou une défectuosité est constaté, faire les réparations ou remplacements appropriés dès que possible.

Recommandation C02 – Faire une inspection régulière selon un horaire planifié des installations de la fabrique d’anodes précuites incluant les systèmes de nettoyage des mégots d’anodes, de concassage du bain figé, de broyage et tamisage du coke calciné ainsi que le four de cuisson. Lorsqu’un bris ou une défectuosité est constaté, faire les réparations ou remplacements appropriés dès que possible.

Recommandation C03 – Faire une inspection régulière selon un horaire planifié des installations liées à la calcination du coke vert et son refroidissement incluant les joints d’étanchéité et autres dispositifs pouvant conduire potentiellement à une fuite de gaz. Lorsqu’un bris ou une défectuosité est constaté, faire les réparations ou remplacements appropriés dès que possible.

Recommandation C04 – Faire une inspection régulière selon un horaire planifié des installations liées à la calcination de l’alumine ainsi que des chaudières à l’usine d’affinage de la bauxite. Lorsqu’un bris ou une défectuosité est constaté, faire les réparations ou remplacements appropriés dès que possible.

Sources visées – S06-S10, S12-S14

A priori, les cuves de réduction d’alumine avec technologie à anodes précuites ne sont pas totalement hermétiques ce qui occasionne des émissions fugitives continues par les ouvertures. Avec l’âge, la superstructure peut également perdre de son étanchéité, ce qui amplifie le problème. Ainsi, les joints de dilatation, les joints d’étanchéité en caoutchouc, les joints statiques, etc., doivent être inspectés périodiquement et aussitôt réparés si défectueux. D’autres points névralgiques incluent la jonction entre la superstructure et le conduit principal des fumées, les fissures dans le conduit d’alimentation de l’alumine et les dommages sur la superstructure.²¹ Cette recommandation s’applique pour toutes les activités impliquées dans ce code.

Recommandation C05 – Mettre en œuvre un plan de formation des employés sur l’approche à suivre afin de prévenir l’usure prématurée et les bris intempestifs dus à une mauvaise exploitation des installations.

Sources visées – S06-S10, S12-S14

Plusieurs défectuosités (pas toutes) peuvent être causées par une mauvaise installation ou exploitation. Ainsi, il serait conseillé d’établir, en plus d’un programme d’inspection et de réparation des infrastructures, un plan de formation des employés sur l’approche à suivre afin de prévenir ces situations.

4.3.2 Activités de nettoyage à l’usine de réduction d’alumine

Recommandation C06 – Utiliser un aspirateur de type HEPA pour le nettoyage du plancher de la salle de cuves.

Recommandation C07 – Nettoyer régulièrement le plafond des cuves.

Recommandation C08 – Dégager régulièrement les résidus solides fixés sur le piqueur doseur afin de réduire la taille du trou dans la croûte après injection et donc, les émissions (corollaire à la Recommandation A05).

Sources visées – S01-S06, S16, S17

Le nettoyage du plancher de la salle de cuves est un aspect à inclure dans un programme d’entretien. Dans ce sens, il faut éviter d’utiliser un système qui disperserait les poussières du sol dans l’air ambiant. L’utilisation d’un aspirateur est donc conseillée contrairement au nettoyage à l’air comprimé ou avec une balayeuse mécanique. Un nettoyage régulier du plafond des cuves où des résidus du bain cryolithique s’accumulent avec le temps est également conseillé afin de contrôler leurs diffusions dans la salle des cuves lors de l’ouverture des capots. 

4.4 Centres de traitement des effluents gazeux et autres épurateurs

Les gaz et particules libérés sous le capot des cuves à l’usine de réduction sont continuellement aspirés et acheminés vers le CTG. Typiquement, un CTG consiste à collecter tout d’abord les fumées des cuves par un conduit principal puis à les distribuer dans des réacteurs verticaux dans lesquels de l’alumine fraîche (communément appelé alumine primaire) y est injectée à la base. L’objectif premier est d’intercepter les composés fluorés, nuisibles pour la santé et l’environnement. Que ce soit par injection d’alumine ou par lit fluidisé, le gaz épuré doit être dépoussiéré afin de récupérer l’alumine « fluorée » qui est utilisée comme matière première dans les cuves d’électrolyse. Le dépoussiéreur est un filtre à manche qui, selon sa configuration et ses paramètres d’opération, capte la majorité des particules de procédé (> 99 %)²² tout en consolidant la capture des composés fluorés gazeux sur le gâteau d’alumine s’accumulant sur les sacs. Ce procédé est considéré comme la meilleure pratique pour le traitement des gaz provenant des cuves d’électrolyse. Il demeure que le CTG et tout autre système de traitement des gaz doit être configuré et exploité convenablement afin de maximiser son rendement.

Les fabriques d’anodes précuites utilisent un procédé équivalent pour le traitement des gaz de cuisson des anodes crues au CTF contenant d’importants rejets de particules en plus des composés fluorés provenant des résidus de mégots d’anodes. Pour le traitement des fumées de brai, les fabriques d’anodes exploitent un épurateur à sec avec injection de coke calciné qui est spécialement adapté pour la capture des composés organiques. Toutes les fumées de brai sont ainsi canalisées vers le CTFB dont les installations sont similaires au CTF incluant un réacteur d’injection venturi multi compartimenté suivi d’un filtre à manche.²³ La majorité des particules à la cheminée du CTFB proviennent donc du coke injecté dont la propension à générer des P_2,5 est équivalente à l’alumine.

D’autre part, les gaz chauds de calcination comprenant des gaz de combustion, des composés organiques imbrûlés et des particules de coke sont épurés, pour les usines de calcination canadiennes, par un pyroépurateur ou une bouilloire suivie d’un filtre à manche. Le gaz de refroidissement étant essentiellement un flux vapeur est quant à lui traité avec un épurateur humide de type venturi qui est adapté aux conditions humides.

Note : Dans cette section, le terme « épurateur » indique une des technologies décrites ci-dessus, soit le CTG, CTF, CTFB, pyroépurateur, bouilloire, suivi d’un filtre à manche et épurateur humide venturi.

4.4.1 Suivi des opérations (CTG, CTF, CTFB)

Recommandation D01 – Faire le suivi quotidien du débit de gaz pour chaque compartiment du filtre à manche à l’épurateur (lorsqu’applicable) tout en s’assurant qu’il est homogène. Faire le suivi de la perte de charge afin d’identifier les anomalies qui devront être corrigées.

Sources visées – S16, S18, S19

Un centre de traitement des gaz est constitué de plus de 10 compartiments en parallèle (typiquement 12 à 14) incluant chacun un réacteur d’injection et une unité de filtration. Le flux gazeux quittant chaque compartiment est ensuite combiné et envoyé à la cheminée alors que l’adsorbant (alumine ou coke enrichi) est dirigé vers un silo d’entreposage. Les émissions de particules proviennent donc directement de l’unité de filtration. La capacité de filtration du filtre à manche est établie en fonction d’un rapport de débit sur la surface de filtration (air to cloth ratio) nécessitant ainsi un débit de gaz constant afin d’obtenir un rendement optimal. Un débit variable (à l’intérieur d’une plage donnée) parmi les compartiments dû à une perte de charge variable réduit la performance du filtre à manche. Il est donc important de faire un suivi régulier de la perte de charge et du débit dans les compartiments afin d’éviter notamment une usure prématurée des sacs.

Recommandation D02 – Ajuster la fréquence et durée de nettoyage des filtres à manche à l’épurateur (lorsqu’applicable) permettant de balancer le débit de gaz pour chaque compartiment et maximiser le rendement de collecte.

Sources visées – S16, S18, S19

L’augmentation de la perte de charge est causée notamment par la résistance d’écoulement dans les conduits de gaz, dans le réacteur d’injection et dans le filtre à manche. Le nettoyage des sacs permet de contrôler cette perte de charge et de maintenir le débit en fonction des paramètres de conception du filtre à manche. Il est donc important d’ajuster la fréquence et durée des nettoyages afin de maintenir un débit équilibré dans chaque compartiment.

Recommandation D03 – Dans la mesure du possible, limiter le recyclage de l’alumine enrichie dans les réacteurs d’injection du CTG et CTF sans influencer le captage du HF. Faire le suivi quotidien du taux de recyclage pour s’assurer qu’il est au point optimal. La mesure et le suivi de la concentration en fluorures dans l’alumine peuvent aussi être envisagés.

Sources visées – S16, S18

Au CTG et CTF, une grande part de l’alumine enrichie est recyclée dans les réacteurs avec objectif de contrôler son niveau de production en fonction de la taille des silos et des besoins à l’usine de réduction d’alumine. Toutefois, l’alumine subit une attrition continue lors du processus augmentant ainsi la proportion de particules fines dans l’alimentation au CTG et CTF et donc, les émissions de P_2,5 à la cheminée.²⁴ D’autre part, la surface spécifique de l’alumine augmente ce qui améliore la capacité d’adsorption du HF. Une optimisation du niveau de recyclage est donc requise. À noter que cette recommandation ne s’applique pas au CTFB étant donné que le coke enrichi n’est normalement pas recyclé. Ce coke est plutôt retourné à l’atelier de pâte crue.

Recommandation D04 – Pour le CTF seulement, exploiter la tour de refroidissement de façon à capter la majeure partie des goudrons contenus dans le gaz de cuisson. Dans le cas contraire, ajouter un préfiltre (p. ex., garnissage en céramique) permettant de capter une majorité des particules et matières condensables, dont les goudrons. 

Source visée – S18

Le CTF pour le traitement des gaz de cuisson des anodes exploite un procédé très similaire au CTG hormis l’ajout d’une tour de refroidissement en amont. Cette étape implique l’injection d’une quantité non saturante d’eau qui s’évapore en totalité tout en réduisant la température du gaz. Ce faisant, des quantités minimes de résidus de goudron incluant une petite fraction des matières solides entrantes sont collectées au bas de la tour. L’élimination du goudron est également primordiale pour le bon fonctionnement du réacteur d’injection d’alumine et du filtre à manche où des agglomérats pourraient se former en présence de ce goudron. Dans ce cas, le rendement du filtre à manche où la majorité des particules sont captées s’en retrouverait affecté.

4.4.2 Suivi des opérations (pyroépurateur)

Recommandation D05 – Optimiser les paramètres d’exploitation du pyroépurateur afin de maximiser l’incinération des particules de coke en plus des COV. Au besoin, faire le suivi avec un système de détection des particules à la sortie du pyroépurateur et ajuster en conséquence.

Source visée – S21

Le pyroépurateur comprend une chambre de combustion fermée, avec un revêtement intérieur de briques réfractaires, maintenue à plus de 1 000 °C dans laquelle de l’air y est injecté à plusieurs endroits afin d’optimiser la combustion.²⁵ Il est dimensionné selon le débit de gaz à traiter, le temps de séjour nécessaire pour compléter la combustion (10–12 s) et la configuration de l’équipement. La température et la concentration d’oxygène dans le pyroépurateur doivent également être contrôlées afin d’atteindre un rendement maximal. D’ailleurs, un suivi rigoureux des paramètres d’opération du pyroépurateur est conseillé afin d’atténuer l’effet des variations au four de calcination sur son rendement. Il demeure qu’une fraction des particules ne sont pas incinérées et dont la majorité sont des P_2,5.²⁶ Il va de soi qu’une optimisation et un suivi des paramètres d’exploitation sont les meilleurs moyens de réduire ces émissions hormis l’installation d’un nouvel épurateur plus performant.

4.4.3 Suivi des opérations (bouilloire suivie d’un filtre à manche)

Recommandation D06 – Optimiser le rendement des cyclones et du filtre à manche en fonction de la charge de particules totales. Au besoin, changer les sacs pour des plus performants.

Source visée – S21

L’intérêt de la bouilloire est de produire de la vapeur en réduisant la température des gaz de calcination à un niveau acceptable pour le filtre à manche en aval (typiquement < 200 °C). Ce dernier capte les particules de coke dont la concentration est peu influencée par la bouilloire. Le contrôle des P_2,5 passe donc par le filtre à manche malgré qu’on doive s’attendre à ce qu’ils représentent plus de 90 % des particules résiduelles à la cheminée.²⁷ Peu d’options existent pour réduire les P_2,5 résiduelles sauf si le potentiel du filtre à manche n’est pas exploité pleinement. Ainsi, un suivi rigoureux des paramètres opératoires permettrait de minimiser les émissions de P_2,5 en fonction du système en place. Le changement des filtres par de plus performants par rapport aux particules micrométriques et submicroniques (p. ex., filtres synthétiques avec un revêtement membranaire en PTFE)²⁸ pourrait également être considéré. Ceci étant dit, il faudrait que ces filtres soient adaptés au système en place.

Les Recommandations D01 et D02 sont également applicables pour cette technologie.

4.4.4 Suivi des opérations (épurateur humide venturi)

Recommandation D07 – Faire le suivi quotidien du débit de gaz dans l’épurateur en fonction du débit d’eau alimentée dans le venturi dont le ratio agit directement sur la perte de charge et sur l’efficacité de capture des particules incluant les P_2,5. Optimiser le rendement en fonction du système en place.

Source visée – S22

La fonction d’un épurateur humide est de nettoyer un flux gazeux avec un liquide. Dans ce cas-ci, le gaz est introduit dans un col étroit (type venturi) où il accélère et atomise l’eau injectée. Le brouillard gaz/liquide est ensuite conduit vers une colonne d’entraînement cyclonique où l’eau de lavage est récupérée puis recyclée partiellement dans le col venturi. L’efficacité de cet épurateur humide dépend fortement de la taille des particules à récupérer et de la perte de charge appliquée au col venturi. La collecte est normalement très élevée pour les particules fines (p. ex., +99 % pour les P₁₀), mais diminue exponentiellement pour les particules ultrafines (p. ex., 40 – 99 % pour les P₁) alors qu’une augmentation de la perte de charge permet généralement d’améliorer le rendement.²⁹ Le suivi et l’optimisation de l’exploitation de l’épurateur humide venturi est donc conseillé.

4.4.5 Entretien des épurateurs et systèmes connexes

Recommandation D08 – Faire une inspection régulière selon un horaire planifié de l’épurateur incluant la superstructure, les joints d’étanchéité, le ventilateur (corollaire à la Recommandation A02), le système d’alimentation de l’alumine (ou coke calciné) et le filtre à manche (si applicable). Réparer dès qu’un bris ou une défectuosité est constaté.

Recommandation D09 – Pour les filtres à manche, remplacer les sacs à la fin de leur durée de vie utile. Ne pas attendre qu’un bris survienne.

Sources visées – S16-S23

Pour un rendement constant, le maintien des épurateurs est primordial. Une inspection périodique permet de relever les bris dans la structure qui pourrait mener à des fuites de particules (p. ex., bris d’une conduite d’alumine, bris dans un conduit de gaz). L’usure du ventilateur (p. ex., roue de soufflante) et des différents joints d’étanchéité de la superstructure doit également être prise en compte dans le suivi (corollaire à la Recommandation A02). Les sacs du filtre à manche s’usent également avec le temps et doivent être changés périodiquement avant l’apparition de fissures qui amplifieraient les émissions à la cheminée.

Recommandation D10 – Pour le CTG et CTF seulement, inspecter régulièrement selon un horaire planifié les conduites pouvant être à risque envers l’accumulation d’écaille grise. Nettoyer si l’accumulation est trop importante.

Sources visées – S16, S18

La formation d’un produit amorphe d’alumine, de bain et d’eau (écaille grise : hard gray scale) s’accumulant sur les parois des conduites en acier est un problème qui peut affecter la performance du CTG ou CTF et la durée de vie des sacs du filtre à manche.³⁰ L’écaille grise peut survenir dans les réacteurs d’injection, le filtre à manche et les conduites d’alumine enrichie. L’accumulation cause entre autres une augmentation de la perte de charge, une réduction de la qualité de mélange entre le gaz et l’alumine, et un déséquilibre du débit de gaz entre les compartiments. Afin de prévenir ces situations, il est grandement conseillé de faire le suivi des secteurs à risque et de nettoyer les conduites si une accumulation nuisible d’écaille grise est constatée.

4.5 Manutention et entreposage des matières

Les émissions de particules ne sont pas que générées par le procédé, mais également lors de la manutention et transport des matières solides entrant ou quittant le procédé. Par exemple, l’alumine métallurgique généralement dense et poudreuse doit être entreposée et transportée vers les trémies d’alimentation des cuves d’électrolyse à l’abri des intempéries qui causeraient des pertes de matières et des émissions fugitives. Un système de manutention par convoyeur fermé et équipé de dépoussiéreurs est normalement utilisé.

Parmi les matières premières, produits, et sous-produits, les suivantes transitent typiquement par convoyeurs à vis (ou pneumatique ou équivalent) entre les différents points de transfert (p. ex., silo d’entreposage, trémie) : alumine fraîche, alumine enrichie, coke calciné frais, coke calciné enrichi, coke sous-calciné, bain figé broyé et bauxite. Il est vrai que la majorité des émissions brutes de particules provenant de ces matières ont une taille supérieure à 2,5 microns, quoiqu’avec l’installation de dépoussiéreurs, la fraction de P_2,5 à la sortie augmente grandement autour de 70 %.³¹ L’optimisation des dépoussiéreurs est donc une solution pour la minimisation des émissions de P_2,5 liées à la manutention et l’entreposage des différentes matières poudreuses.

4.5.1 Suivi des installations et de leurs rendements

Recommandation E01 – Faire le suivi des émissions de particules à la sortie des dépoussiéreurs. Enquêter sur les causes expliquant une augmentation soudaine des émissions de particules et faire les correctifs nécessaires.

Recommandation E02 – Faire le suivi visuel des systèmes d’injection pneumatique et de manutention mécanique selon un horaire planifié afin de repérer les fuites. Effectuer les réparations dès que possible.

Sources visées – S24-S26, S28-S30, S31-S32, S34-S36

Les convoyeurs à vis et pneumatiques sont des systèmes fermés équipés de hottes et de dépoussiéreurs à sac aux différents points de transfert (p. ex., chargement du coke dans les balances à l’atelier de pâte crue). Afin de s’assurer que la capture des particules reste efficace, il est conseillé d’exploiter un système de suivi des émissions de particules à la sortie du dépoussiéreur (p. ex., visuel, mécanique, électroniques équipées d’alarme). En cas d’émissions élevées soudaines, l’opérateur pourra enquêter sur la cause, faire les ajustements nécessaires et ainsi limiter les émissions de particules. De plus, un suivi visuel des systèmes de manutention afin de repérer les bris et/ou les fuites devrait être établi selon un horaire planifié régulier.

4.5.2 Maintenance des dépoussiéreurs

Recommandation E03 – Effectuer un suivi et entretien périodique des dépoussiéreurs et remplacer les sacs lorsqu’ils atteignent la fin de leur durée de vie utile (corollaire aux Recommandations D08 et D09).

Sources visées – S24-S26, S28-S30, S31-S32, S34-S36

Se référer à la section 4.4.5.

4.5.3 Transport des mégots d’anodes

Recommandation E04 – Utiliser des plateaux couverts (ou équivalent) pour le refroidissement et le transport des mégots d’anode (ou croûte et bain cryolithique chaud) à la salle d’entreposage. Minimiser le temps d’exposition des mégots à l’air libre dans la salle de cuves ou à l’extérieur. Ventiler si possible les gaz de la salle d’entreposage des mégots d’anode vers le CTG afin de capter le HF et possiblement les microparticules condensables.

Source visée – S27

Lorsque les mégots d’anodes sont retirés des cuves, leur température s’approche de 960 °C. Il est reconnu qu’à cette température (> 700 °C) une partie du bain s’évapore pour former entre autres du NaAlF₄ qui s’hydrolyse ensuite en présence d’humidité pour former du HF.³² La condensation de certaines espèces fluorées dans l’air génère également des P_2,5. Le recouvrement des mégots à l’aide d’un plateau fermé, d’un matériel granulaire, ou d’un équivalent peut être appliqué pour couper l’air nécessaire à la combustion du mégot ou du bain et de contenir les émissions, plus intenses lors du refroidissement initial.³³ Lorsque les mégots sont totalement refroidis, ceux-ci peuvent être retirés du plateau et traités en conséquence. Par contre, les gaz et P_2,5 présents dans le plateau seront relâchés. Il est donc conseillé d’exploiter un système de ventilation à la salle d’entreposage des mégots et si possible, d’intégrer le flux gazeux au CTG.

4.5.4 Entreposage du coke vert

Recommandation E05 – À l’usine de calcination du coke, décharger le coke vert dans un bâtiment fermé. Acheminer le coke vert entre les différents points de transfert à l’aide de convoyeurs fermés ou dispositifs similaires.

Source visée – S33

Le coke vert parvenant par camion du port ou de la gare est déchargé dans une station centrale à partir de laquelle il est acheminé par convoyeur vers les silos d’entreposage alimentant le four de calcination en coke. Par sa texture plutôt granulaire et hydratée (p. ex., taille moyenne de 6 mm), le coke vert n’est pas prédisposé à générer des particules lorsque placé à l’air libre. Des projections de coke peuvent toutefois survenir lors du déplacement des camions, du déchargement des camions et des points de chute du coke par le convoyeur. Afin de contrer ces émissions, il est conseillé d’équiper les camions de couvercles étanches et d’exploiter la station de déchargement dans un bâtiment fermé tout comme le convoyeur d’ailleurs. Contrairement au coke calciné, la proportion de microparticules dans le coke vert est infime. Dans cette optique seulement, il ne serait pas nécessaire d’exploiter des hottes munies de dépoussiéreurs aux différents points de chute malgré qu’elles préviendraient tout de même les projections de particules totales dans l’air ambiant.

4.5.5 Disposition des boues rouges

Recommandation E06 – Déployer des barrières physiques et/ou chimiques aux haldes de boues rouges afin de limiter le poudrage lorsque les conditions météorologiques sont chaudes, sèches et venteuses.

Source visée – S37

La décharge des boues rouges dans des haldes adjacentes à l’usine d’affinage de bauxite peut occasionner un problème de particules, surtout si elles sont placées dans des milieux chauds, secs et venteux. L’industrie tente d’améliorer les conditions d’entreposage des boues en les déshydratant par exemple, diminuant ainsi les risques d’infiltration dans le sol tout en augmentant la capacité du site. Par contre, l’assèchement des boues est plus rapide dans ces conditions résultant du phénomène de poudrage en présence d’un vent persistant (taille des particules de boue rouge inférieure à 1 mm alors que 70 % sont des P₁₀).³⁴ Dans l’optique d’enrayer les émissions de particules et de P_2,5, il est conseillé d’ériger des « barrières » physiques ou chimiques contre le poudrage incluant, par exemple, l’aménagement de talus (ou autre méthode obstruant la propagation du vent), l’aménagement antiérosif des sols, et l’épandage d’un liant chimique sur le sol. 

4.6 Combustibles

Les combustibles fossiles sont normalement requis comme source de chaleur pour un procédé. Par leur combustion, ils sont responsables d’émissions de particules dont les P_2,5 représentent la majorité. Le type de combustible et le taux de consommation ont donc un effet direct sur les émissions de P_2,5 à ce niveau. Pour le secteur de l’aluminium primaire, ce type d’émission s’applique aux fours à induction, aux chaudières, et aux fours de calcination de coke et d’alumine.

4.6.1 Type de combustible

Recommandation F01 – Du point de vue des émissions de particules, favoriser l’utilisation de l’hydroélectricité au lieu de combustibles fossiles si le système en place le permet. Sinon, favoriser l’utilisation du gaz naturel au lieu du mazout (ou autre combustible lourd).

Sources visées – S10, S11, S13, S14

Il est reconnu que le taux d’émissions de particules pour la combustion du mazout ou autre combustible lourd est plus élevé. L’utilisation du gaz naturel au lieu d’une huile légère permettrait de réduire les émissions de microparticules, et ce même si la totalité des particules issues de la combustion du gaz naturel sont des P_2,5.³⁵ Ainsi, strictement du point de vue des P_2,5 et toutes autres conditions étant égales, il est préférable d’utiliser l’hydroélectricité suivie du gaz naturel au lieu de combustibles fossiles liquides ou solides.

4.6.2 Taux de consommation

Recommandation F02 – Pour les chaudières et calcinateurs d’alumine, minimiser la consommation de gaz naturel ou de mazout par tonne d’alumine produite à l’aide de systèmes efficaces de récupération de chaleur.

Sources visées – S13, S14

Les fours de calcination d’alumine et les chaudières à l’usine d’affinage de bauxite requièrent une grande quantité de combustible pour leurs exploitations. Contrairement à la calcination du coke qui utilise l’énergie des COV dans le coke vert, la calcination de l’alumine est un procédé plutôt énergivore (3 – 5 GJ/t d’alumine).³⁶ La récupération de la chaleur contenue dans l’alumine calcinée et le gaz de calcination est donc le meilleur moyen pour minimiser le besoin en énergie de l’usine qui découle essentiellement des combustibles fossiles.

Pour les chaudières, une réduction significative du besoin en vapeur de l’usine (p. ex., par récupération de la chaleur d’échappement) préviendrait également les émissions de particules tout comme l’entretien régulier des chaudières d’ailleurs. Une chaudière bien entretenue permet de maintenir son rendement de conception en tout temps (et donc minimiser la consommation du combustible) tout en rallongeant sa durée de vie.

⁷ Gaertner, H. et al., Particulate Emissions from Electrolysis Cells, Light Metals 2011, p. 345.
⁸ Broek, S., et al., Considerations Regarding High Draft Ventilation as an Air Emission Reduction Tool, Light Metals 2011, p. 361.
⁹ Aljabri, N. et al., HF Emission from Dubai’s Electrolysis Cell, Light Metals 2003, p. 487.
¹⁰ Dando, N. R., Tang, R., Impact of Tending Practices of Fluoride Evolution and Emission from Aluminum Smelting Pots, Light Metals 2006, p. 203.
¹¹ Lindsay, S. J., Effective Techniques to Control Fluoride Emissions, Light Metals 2007, p. 199.
¹² Tarcy, G.P., The Affect of Pot Operation and Work Practices on Gaseous and Particulate Fluoride Evolution, Light Metals 2003, p. 193.
¹³ Slaugenhaupt, M. L., et al., Effect of Open Holes in the Crust on Gaseous Fluoride Evolution From Pots, Light Metals 2003, p. 199.
¹⁴ Tessier, J. et al., Image Analysis for Estimation of Anode Cover Material Composition, Light Metals 2008, p. 293.
¹⁵ Gudmundsson, H., Anode Dusting from a Potroom Perspective at Nordural and Correlation with Anode Properties, Light Metals 2011, p. 471.
¹⁶ Light Metals Research Centre, Fluoride Emissions Management Guide (FEMG), Version 4, Février 2011.
¹⁷ European Commission, Integrated Pollution Prevention and Control – Draft Reference Document on Best Available Techniques for the Non-Ferrous Metals Industries, Juillet 2009.
¹⁸ de Vasconcelos, P. D. S., Mesquita, A. L. A., Environmental Improvements During the Handling of Packing Coke at the Albras’ Bake Furnace, Light Metals 2009, p. 1049.
¹⁹ Mahieu, P. et al., High Performance Sealing for Anode Baking Furnaces, Light Metals 2011, p. 881.
²⁰ Dupas, N., New Rodding Shop Solutions, Light Metals 2008, p. 899.
²¹ Lindsay, S. J., Effective Techniques to Control Fluoride Emissions, Light Metals 2007, p. 199.
²² Light Metals Research Centre, Fluoride Emissions Management Guide (FEMG), Version 4, Février 2011.
²³ Vendette, H., Anode Paste Plants: Innovative Solution for Optimum Emission Performances, Light Metals 2010, p. 993.
²⁴ Iffert, M. et al., Reduction of HF Emissions from the Trimet Aluminum Smelter, Light Metals 2006, p. 195.
²⁵ SNC-Lavalin Environnement, Description des procédés de fabrication d’anodes et de coke calciné utilisés dans les alumineries canadiennes, préparé pour Environnement Canada, Mars 2011.
²⁶ Environnement Canada, Boîte à outils de l’INRP, Alumine et Aluminium, Tableur d’aluminium.
²⁷ U.S. EPA Environmental Technology Verification Program, The Evolution of Improved Baghouse Filter Media as Observed in the Environmental Technology Verification Program, Juin 2008.
²⁸ Idem.
²⁹ U.S. EPA, Section 6 – Chapter 2: Wet Scrubbers for Particulate Matter in EPA Air Pollution Control Cost Manual – Sixth Edition (EPA/452/B-02-001), Juillet 2002.
³⁰ Dando, N. R., Lindsay, S. J., Hard Gray Scale, Light Metals 2008, p. 227.
³¹ Environnement Canada, Boîte à outils de l’INRP, Alumine et Aluminium, Tableur d’aluminium.
³² Girault, G., et al., Investigation of Solutions to Reduce Fluoride Emissions from Anode Butts and Crust Cover Material, Light Metals 2011, p. 351.
³³ Gagné, J.-P., et al., Update on the Evaluation of HF Emission Reduction Using Covered Anode Trays, Light Metals 2010, p. 291.
³⁴ Beaulieu, C., Revue de la littérature portant sur les boues rouges, École polytechnique de Montréal, 2002.
³⁵ Environnement Canada, Boîte à outils de l’INRP, Alumine et Aluminium, Tableur d’aluminium.
³⁶ European Commission, Integrated Pollution Prevention and Control – Draft Reference Document on Best Available Techniques for the Non-Ferrous Metals Industries, Juillet 2009.